Цех № 123 (25) электрошлакового и вакуумно-дугового переплава Ижорского завода - Участок ЭШП и ВДП цеха № 8

Цех № 123 (25) ЭШП (электрошлакового и вакуумно-дугового переплава) Ижорского завода 

Участок ЭШП и ВДП электросталеплавильного цеха № 8 ОМЗ-Спецсталь

 Ижорский завод, дом б/н, литера ВЩ ( РГИС)

1968 (Росреестр) -

(этажность - 3, в т. ч. подвал; материал стен - кирпичные, из мелких бетонных блоков)   (peterburzhets)

Общая площадь 6024.4 кв.м.

В цехе установлена памятная доска Георгию Вениаминовичу Водопьянову, командиру Ижорского батальона и первому начальнику цеха.

*  Альбом "Ижорский завод", сост. и авторы текста Н.П. Михайлов, И.К. Богумильчик (Лениздат, 1972)

Этот участок [цеха № 8 "ОМЗ-Спецсталь"], расположенный в отдельно стоящем здании площадью 3460 кв. м, в течение ряда лет был отдельным цехом, который имел вначале номер 123, а затем 25. Проектно-сметная документация на строительство цеха утверждена в марте 1964 г., а первую плавку печь выдала 45 лет назад [в 1969 г.]. Отливаются слитки развесом от 14 до 30 тонн, в основном для продукции оборонного и судостроительного назначения. В первые десятилетия своего существования цех не испытывал дефицита заказов. В общей сложности была освоена выплавка более ста марок стали! Установлен ряд рекордов – многие слитки крупной массы выплавлялись впервые в Европе или даже в мире. Однако впоследствии, в течение ряда лет, количество заказов сократилось, что привело к резкому сокращению численности персонала и преобразованию цеха в участок.

(«Ижорец» №4 (10662) от 17 марта 2014 г., C. 3 )

30 декабря 1968 г., Государственная комиссия, назначенная приказом Министерства тяжелого энергетического и транспортного машиностроения (ТэиТМ) №130 от 17 апреля 1968 г., подписала акт о сдаче в эксплуатацию цеха электрошлакового и вакуумно-дугового переплава Ижорского завода. В начале цех имел номер 123, затем получил другой – № 25, а сейчас это участок цеха № 8 ОМЗ-Спецсталь. Появление нового цеха было вызвано бурным развитием атомной энергетики, необходимостью получать высококачественный металл. Уникальный цех строили три года и сдали с оценкой «отлично». Строители треста «Ижорстрой» и коллектив ижорцев сумели за столь короткий срок не только построить здание цеха, но и смонтировать и наладить все технологическое оборудование, включая печи электрошлакового (ЭШП) и вакуумно-дугового переплава (ВДП), подобных которым не было в стране. Сам процесс переплава представляет собой своеобразный дуплекс-процесс: сначала металл выплавляется в печах открытой выплавки с получением слитков-электродов. После соответствующей подготовки массивные электроды поступают на переплав в печи ЭШП и ВДП. Организация двухстадийного процесса позволила, несмотря на значительные затраты, получать металл, намного превосходящий по чистоте исходный. Учитывая специфику и уникальность печи ЭШП, работающей только на «жидком старте», надо было в первую очередь построить и запустить в производство флюсоплавильную печь для получения рафинирующего шлака. Для следующего этапа были необходимы три термические печи для принятия выплавленных слитков. Ветеранам цеха памятны предпраздничные ноябрьские дни 1968 г., когда коллектив готовился к пуску термических печей и к своим первым плавкам на флюсоплавильной печи. Выдача 6 ноября 1968 г. первой плавки флюса и пуск на режим термической печи №3 ознаменовал для ижорских сталеплавильщиков начало большого пути. Впервые в СССР флюсоплавильная печь позволяла производить заливку жидкого флюса сразу в кристаллизатор печи ЭШП. Теперь следовало освоить технологии переплава. Первый начальник цеха Георгий Вениаминович Водопьянов – в годы войны командир легендарного Ижорского батальона – предложил отработать технологию сразу на крупнотоннажном слитке. Это значительно сократило время испытаний. Подошел срок пробы сил – тщательно подготовленной первой плавки, которая прошла в августе 1969 г. 18-тонный слиток для сталеваров и мастеров А. А. Павлова, Ю. И. Фрумкина, начальника технологического бюро А. А. Гусева, старшего мастера В. С. Лисицына был особенно дорог, так как был получен в результате их первой самостоятельной плавки. <…> В январе 1970 г. на печи ЭШП выплавили слиток весом 40 тонн, в апреле того же года на печи ВДП был выплавлен слиток 37 тонн. Это было впервые не только для Ижорского завода и страны, но и впервые в Европе!

К 1971 г. на проектную мощность вышла печь ВДП, в 1972 г. – в целом весь цех. Вместе с тем главной задачей оставалось качество выпускаемого металла. Только за первые десять лет на каждой печи освоили до 25 различных марок стали. Это результат творческого содружества коллектива цеха с отделом главного металлурга и многими отраслевыми институтами страны. Металл, выплавленный в печах 25-го, сегодня работает на АЭС в Санкт-Петербурге, Курске, на Кольском полуострове, в Венгрии, Чехии, Финляндии. В начале 1970-х гг. машиностроителям потребовались слитки еще большей тоннажности для изготовления мощных роторов. Серьезную реконструкцию печей нужно было сделать с наименьшими затратами времени и материальных средств. Наши рационализаторы Г. В. Водопьянов, И. Я. Зуев, И. Н. Кокарев, А. А. Гусев сумели найти возможность, практически не останавливая печь ВДП, значительно увеличить ее мощность. Отлитый на этой печи в апреле 1972 г. 60-тонный слиток стал своеобразным мировым рекордом в классе таких печей, оставив позади 52-тонный слиток американской фирмы Midveil Heppenstoll. Через год подобная реконструкция была осуществлена и на печи ЭШП. Впервые в Европе появился 60-тонный слиток на электрошлаковой печи. Свою историю вписала в жизнь коллектива и фасонная отливка двухкорпусного блока. Большой и скрупулезный труд конструкторов, слесарей, сталеваров Ижорского завода вложен в создание уникального фигурного кристаллизатора. И 28 ноября 1975 г. фасонная отливка была выплавлена на печи ЭШП. Было доказано, что эта печь, а, главное, ее сталевары могут выплавлять не только круглые слитки, но и пробовать свои силы в изготовлении фасонных отливок, максимально приближенных к форме будущего изделия. <…> В настоящее время под руководством А. Н. Пешина на участке осуществляется выплавка особо чистых слитков для ответственных изделий военно-промышленного комплекса, которые открывают перспективы на ближайшие пару лет: участок загружен заказами для Уралвагонзавода, а также заказами по АЭС.                                                                                     («Ижорец» №1 (10703) от 1 февраля 2019 г., С. 6) 

...сооружался цех сто двадцать третий, который по началу получил самое короткое название – ЭШП. [Георгия Вениаминовича] Водопьянова назначили начальником ЭШПа, как только началась стройка. Теперь это уже стало на заводе системой – бывшего комбата просили возглавить новое строительство, подобрать людей, освоить мощности – создать новый производственный организм. <…> Сто двадцать третий цех лишился своего короткого названия – ЭШП и теперь именуется буднично – электросталеплавильный. Дело в том, что ещё до пуска печи электрошлакового переплава вошла в строй уникальная печь – вакуумно-дугового переплава. Этот метод получения чистых металлов более широко известен в специальной металлургии, но печей такой мощности, как на Ижорском, не было и нет в Европе. Ещё недавно каждый слиток, отлитый в новой  вакуумно-дугового печи, был буквально сенсацией в металлургии.                                                                                      (Борис Чертков "Товарищи ижорцы" Лениздат, 1972, С. 77-78)

Маленькая деталь тех лет. По задумке Г. В. Водопьянова весь коллектив цеха, от кладовщицы, до него самого, был одет в специально сшитую в лучших ателье города Пушкина форму. Это, помимо всего прочего, был громадный элемент дисциплины и ответственности. И посадил Г. В. Водопьянов вокруг цеха № 123 не одно дерево, а целый лесопарк с фонтаном, начиная от елей и лиственниц, кончая многочисленными куртинами кустов".

(И. Н. Кокарев "К 100-летию со дня рождения Г. В. Водопьянова" // Колпинский альманах "Ижорские берега",

выпуск №7 (Изд-во Буковского, 2005). С. 148-149; добавил: GeorgiaG)

Оборудование цеха, а это, в основном, печи электрошлакового переплава (ЭШП) и вакуумно-дугового переплава (ВДП), проектировал московский институт электротехнического оборудования (ВНИИЭТО). Печь ЭШП была спроектирована для получения цилиндрических слитков массой до 60 тонн и, следовательно, все кристаллизаторы имели цилиндрическую форму. И вот, в один прекрасный день выяснилось, что для определённых целей необходим слиток ЭШП совсем необычной формы. Таких слитков в СССР ещё никогда не отливали. Чтобы выполнить задание, необходимо было спроектировать уникальный кристаллизатор, и эта работа легла на мои плечи. Объём работы оказался значительным, и поэтому я выполнил только технический проект, а рабочие чертежи исполнили конструкторы КБ-2 под мои руководством. Кристаллизаторы для цилиндрических слитков изготавливались из листового проката толщиной 30 мм со сварным швом. А этот кристаллизатор состоял из отдельных блоков, внутри которых были просверлены отверстия для их охлаждения диаметром 40 мм. И сварки между секциями не было. Чтобы связать всю эту сложную конструкцию, нужно было стянуть её болтами. Но при тепловых нагрузках ни один болт не выдержит, и тогда под болты я поставил тарельчатые пружины. Ну, а токи "Фуко"? Кто знал, как они поведут себя? Да, по-моему, никто! И поэтому каждую секцию кристаллизатора пришлось соединить специальными шинами. Электрод представлял собой 4-листовой агрегат, сваренный в определённых местах. И вот настал день плавки, вернее, ночь. Как поведёт себя кристаллизатор, что может произойти, всё ли пойдёт нормально? Начальник цеха Георгий Вениаминович [Водопьянов] убрал из цеха всех лишних людей, оставив минимум для решения аварийной ситуации. Кристаллизатор установлен на поддон. Подключено водоохлаждение. Электрод над кристаллизатором. Производится заливка флюса. Всё нормально. Включается режим плавки. На пульте управления два сталевара, начальник цеха и я. Проходит 20 минут. И вдруг я вижу, что там, где находятся стыки между секциями, появляется тоненькая светящаяся полоска, которая с каждой минутой всё увеличивается в размере. Невозможно передать моё состояние, я не преувеличу - страх, именно страх, потому что я понимал: если стыки раскроются, металл выльется через них, и может быть катастрофа. Время шло, стыки светились, но ничего трагического не происходило. Плавка завершилась. Чего стоила мне эта ночь, знаю один лишь я. Как хорошо, что под болты я добавил тарельчатые пружины. Если бы не они, болты бы лопнули, и была бы трагедия. <...> А слиток-то получился!

(Г. Лазарев «Выплавка патрубка 2-х корпусного блока для транспортных АЭС

методом ЭШП в цехе № 25» // Колпинский альманах «Ижорские берега» №9

(СПб, 2008). С. 159-160; добавил GeorgiaG)